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数控切割机系统故障分析与维护

作者:左尚数控设备 时间:2019/9/29 14:11:40次浏览

信息摘要:

处理大小或精度误差太大,错误中有很多错误,并且出现在各种设备上时的性能也不同。 例如,当CNC车床沿直径方向出现时,它可能更小。

  1.处理大小或精度误差太大:

  错误中有很多错误,并且出现在各种设备上时的性能也不同。 例如,当CNC车床沿直径方向出现时,它可能更小。 CNC切割机启动前需要做哪些检查?加工中心的垂直轴上有很多错误。 尺寸逐渐向下减小是很常见的,但是也存在尺寸向上增大的现象。 在水平轴上,经常会出现一些小的错误故障,某些情况会经常发生变化,无论好坏,都会使零件的尺寸难以控制。 在几种情况下,数控切割机中的错误有故障,但没有警报:

数控切割机系统故障分析与维护

  1)机床的几何误差太大,机床的机械精度不能满足要求。
  2)机床的数控系统比较简单。 系统中未检测到错误,因此机器故障时不会显示警报。
  3)机床中发生的错误不在设计所预测的范围内,因此在发生错误时不会检测到。
  由于大多数CNC机床使用半闭环系统,因此无法检测到机床的实际位置。
  4)丝杠和电机的耦合结构具有不同的频率和发生故障的可能性。 故障发生后的现象有所不同。 一些尺寸只会在负方向上增加,但是某些正方向和负方向可能会改变弹性连接。 负方向的增大很大,并且使用键连接的中间两个故障都将发生。
  5)机床电气系统归零不当,不能保证归零始终如一,这种故障的误差一般很小。 除了由于减速开关不良导致的一般故障外,回到零时的减速距离也会导致零点偏离。 在某些系统中,监视页面上有一个“删除数量”,该数量会被记录并经常检查以及时发现问题。
  6)机床移动时,由于过冲,加工精度和加工尺寸误差太大。 如果加/减速时间常数太小,则电动机电流已形成饱和,从而导致伺服运动过冲,从而可能导致系统的加工精度和加工尺寸变大。 此时,可以通过调整伺服驱动器的参数来消除加工误差,从而提高轴的运动性能。
  7)使用刀尖半径补偿时,反转时不能正确使用G41和G42,或者不能修改G41和G42。
  8)刀具和工件的相对位置和轴承编号设置不正确。
  9)刀具不正确,或在加工过程中未考虑刀尖半径。
  情况1:
  故障现象:加工中心运行9个月后,Z轴方向的加工尺寸不稳定,尺寸太差,没有规律,显示器和伺服驱动器无任何报警或差异。
  故障分析:数控切割机加工中心是国外进口的数控系统,螺丝直接连接。故障分析可能是由于联轴器联轴器螺丝松动,导致联轴器在滚柱螺丝或伺服电机之间滑动。 仔细检查Z轴后,发现联轴器6的紧固螺钉松动并拧紧。 固定螺丝后,进行故障排除。
  2.两轴联动铣削圆度
  圆度公差的一般情况有两种:一种是圆的轴向变形;另一种是圆的轴向变形。 另一个是倾斜的椭圆,即45度方向的椭圆。
  1)圆弧的轴向变形是由于机床的机械调整而导致的机床定位不良或机床的丝杠间隙补偿不当引起的,每次机床在加工时都会产生一个圆弧 超限。 度误差。
  2)产生倾斜椭圆误差时,通常是由于各轴的位置偏差过大而引起的,通过调整各轴的增益可以提高各轴的运动性能。 每个轴的运动特性都比较接近。 另外,如果机械传动对之间的间隙太大或间隙补偿不合适,也可能引起故障。
  3.连接两个轴以铣削圆周时,圆弧上会有突起。
  当电弧切割以一定角度(0、90、180、270度)通过象限时,电机需要反转,并且由于机械摩擦,反冲等原因,速度无法连续,从而导致弧形突起。
  4.加工车床时,G02,G03加工路径不圆或报告圆弧数据错误
  1)参数设置错误,例如加工平面选择器错误。
  2)X轴编程的半径编程输入为直径值,直径
  •在编程过程中输入半径值
  5.自动运行时间报告程序指令错误
  1)程序中有非法地址字
  2)固定回路参数设定错误
  情况1:
  故障现象:加工中心整圆加工时,X轴方向的加工尺寸不正确,尺寸太差,显示器和伺服驱动器无任何报警或异常。
  故障分析:加工中心是家用数控系统。 螺钉直接连接。 根据故障分析,原因可能是由于机床的机械调整导致轴的定位精度不佳,或者机床的丝杠间隙没有得到适当补偿,导致机床在每次旋转时都会出现圆度误差。 超限。 重新调整机器的水平度并进行调整,检查机器的参数,并且发现机器轴的间隙补偿为零。  X轴的游隙通过千分表测量。 实际测量值超过0.003 mm,机床X轴已调整,并利用系统的软件补偿功能,消除了X轴的间隙,再次加工了整个圆以进行检查,并 故障已消除。 更多数控切割机,焊接机器人的详细信息请点击